任县通汇优质的外圆抛光机/二次构造泵厂家

外圆抛光机新老加工工艺优缺点的对比

2017-11-21 11:14:00

外圆抛光机原有加工工艺:


 车-粗磨-精磨,车削加工留磨量0.2mm~0.4mm。该工艺能保证零件技术要求。现场测试结果:表面粗 

糙度Ra0.08μm,尺寸在公差φ140~φ140.063mm范围内,圆度公差分布在0~0.025mm范围内。磨削加工 

茗彩是高速切削能呈分散状态,降低零件表面粗糙度,茗彩还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程 

中由于磨削速度高产生大量磨削热传给零件,外圆抛光机零件温升几十度,工件冷却(受环境温度影响 

)后收缩、孔径缩小,茗彩为保证尺寸精度需人为调整完工尺寸,所以出现加工尺寸分散现象。磨削区温度 

很高(表面局部温度可达1000℃)产生对零件使用性能危害甚大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等 

;而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困难;磨削加工效率低。 


外圆抛光机现有加工工艺: 


 因为滚压加工零件实际压入量很小,且是靠零件加工表面自身定位进行加工,故能降低零件的表面粗 

糙度、提高尺寸精度,但零件的形状偏差不会有明显外圆抛光机,所以零件滚压加工后的精度主要决定 

于零件滚压前预加工(车削)的精度、表面粗糙度。滚压加工是无屑加工,无发热现象,完工尺寸即成 

形尺寸,加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化,可提高零件疲劳强度,生 

产效率高。但需制作滚压工具。


新老加工工艺的对比较:


 内孔磨削加工工艺和滚压加工工艺都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度。但有以下区别: 内孔 

磨削加工对上道工序要求不高,能达到比滚压加工更高的精度。实际生产中内孔磨削加工过程降低磨削 

区温度较困难,加工表面层产生的残余拉应力、外圆抛光机裂纹、烧伤等,影响零件使用性能,生产效 

率低。 滚压加工对上道工序要求高,不能提高零件形状精度。因加工过程无发热现象,尺寸容易控制; 

零件加工表面层产生的残余压应力和冷硬化有利于提高零件使用性能;生产效率高。


小型外圆抛光机.jpg

小型外圆抛光机

本文来源:河北任县通汇机械制造厂 https://www.jebeke.com